Юрий Гудыма: Lean позволит нам сократить производственные потери, внедрить стандартизацию и наладить систему комплексного ухода за оборудованием

Юрий Гудыма: Lean позволит нам сократить производственные потери, внедрить стандартизацию и наладить систему комплексного ухода за оборудованием

Повышение операционной эффективности - актуальная задача для всех представителей Украинского промышленного рынка. По инициативе Ассоциации УЦСС, действующей в интересах отрасли металлостроительства, 6 июля стартует курс обучения по программе повышения управленческой компетенции Basic LEAN. LEAN подход (бережливое производства) нацелен на повышении ценности и качества продукции для потребителей, при одновременном снижении издержек, за счет устранения потерь в процессах. О том, какие цели, задачи и ожидания от прохождения программы и как это повлияет на работу завода по производству металлоконструкций, рассказывает Юрий Гудыма, директор ЮТЕМ-ЗМК.

Какие основные проблемы и задачи компании вы планируете решить с помощью LEAN? Расскажите, какие у вас ожидания от прохождения модулей обучения LEAN сотрудниками вашей компании.
Повышение эффективности производства - одна из ключевых задач для заводов металлоконструкций в Украине. Обучение наших сотрудников на курсе Basic LEAN от УЦСС имеет целью расширить круг владеющих терминологией и базовыми инструментами LEAN до минимально требуемого процента для начала существенных изменений на производстве. Мы надеемся, что обретенные знания и практические навыки позволят нам сократить производственные потери, внедрить стандартизацию и наладить систему комплексного ухода за оборудованием (TPM).

Внедряли ли Вы элементы «бережливого производства» ранее в своей компании? Если да, то какие результаты получены?
Мы применяли на производстве первый этап системы 5S, а если быть более точным, то отдельные ее элементы. В частности, мы совместно с линейным инженерно-техническим персоналом регулярно следим за организацией рабочего пространства, «избавляясь» от предметов, не имеющих отношения к производству. Также, с целью минимизации перемещений персонала и деталей, мы осуществили

ряд перестановок оборудования. Наиболее масштабная - перенос линии дробеочисткию. В рамках применения теории ограничений, ликвидировали несколько «бутылочных горлышок» в отношении процесса нанесения и сушки антикоррозионного покрытия и сверловки. Результаты объективно измерить сложно, так как завод загружен неравномерно, но позитивные изменения есть.

Расскажите, кто из специалистов вашей компании будет проходить обучение по LEAN менеджменту? Почему делегированы именно эти сотрудники?
Высшее руководство компании ранее уже проходило учебу и сертификацию по управлению производством, сейчас мы хотим обучить сотрудников, которые непосредственно вовлечены в процесс производства и его поддержки. Владимир Павлюк – это наш мастер, отвечающий за организацию производства деталей и Александр Мельник, исполняющий обязанности главного механика.

Согласно специфике обучения, команды участников от ЗМК будут выполнять однотипные задания с целью практического внедрения инструментов LEAN и обмениваться опытом во время презентаций. Согласны ли Вы, что это приведет к мультиплицированию опыта и повышению эффективности внедрения для всех ЗМК-участников обучения?
Однозначно - да. Обмен опытом и применение успешных практик – это те косвенные результаты, которых мы ожидаем от наших сотрудников, вовлеченных в процесс обучения. Польза, в целом, неоспорима и для отрасли производства металлоконструкций.

Готовы ли Вы обеспечить внедрение инструментов LEAN-менеджмента необходимыми ресурсами, включая собственное участие в проектах внедрения?
Убеждены, что без поддержки и участия высшего руководства все усилия, направленные на внедрение бережливого производства и применение эффективных инструментов его организации, будут обречены на провал. Безусловно, взаимодействие будет обеспечено. Это один из факторов возврата инвестиций в LEAN.